序號

技術

名稱

適用

范圍

技術主要內容

解決的主要問題

技術來源

所處

階段

應用前景分析

1

氧化釩清潔生產技術

含釩原料提取氧化釩

 該技術是在分析傳統鈉鹽提釩工藝的弱點和現有廢水處理技術的缺點，吸收了俄羅斯圖拉石灰法技術優點的基礎上，自主研發的一種釩渣生產氧化釩工藝。

通過工藝革新，從根本上解決傳統氧化釩生產帶來的高濃度氨氮廢水問題；該技術較傳統工藝收率提高3-5%，成本降低5000元/t。

自主研發

研發

階段

 該技術不僅能解決傳統工藝的廢水問題，而且能使提釩殘渣實現循環利用，提高釩資源的利用率。可徹底解決釩產業的環保問題，提釩技術領先。

2

燒結干法脫硫灰綜合利用技術

適用于鈣基干法燒結脫硫系統

 基于燒結機干法脫硫灰成分及特性的蒸壓免燒生產工藝；基于蒸壓免燒工藝的環保建筑砌塊配方研究；基于干法脫硫灰特性和配方的生產線設計和開發。

燒結機干法脫硫資源化利用；消耗鋼鐵企業部分水渣等其它固體廢棄物；部分替代粘土實心磚。

自主研發

研發

階段

 解決鋼鐵企業現有干法燒結脫硫灰的綜合利用問題；部分利用其它固體廢棄物；有利于燒結干法脫硫技術應用，推進燒結脫硫實施。

3

燒結煙氣循環富集技術

大中型燒結機

該技術是指將燒結總廢氣流中分出一部分返回燒結工藝的技術。具有大幅度減少廢氣排放量，并實現了廢熱再利用，減少CO₂排放。

大幅度減少廢氣量，節省對粉塵、重金屬、二惡英、SOx、NOx、HCI和HF等末端治理的投資和運行成本。實現分段廢氣循環、組合廢氣循環或選擇廢氣循環。

引進、消化吸收

應用

階段

預計近三年大中型燒結機推廣使用，普及率達到10%以上，可以大幅減少末端處里費用15億元，節約固體燃料消耗30萬噸標準煤，減少SO₂排放7.5萬噸。

4

焦爐廢塑料、廢橡膠利用技術

適用于鋼鐵聯合企業

 廢塑料、廢橡膠無害化預處理后，利用焦爐處理廢塑料、廢橡膠，使其在高溫、全封閉和還原氣氛下，轉化為焦炭、焦油和煤氣，實現廢塑料、廢橡膠資源化利用。

消化社會廢塑料及廢橡膠，節約煉焦煤消耗，減排 CO₂。

引進、消化吸收

應用

階段

預計約有12200萬噸焦炭產量可采用本技術。廢塑料及廢橡膠配入量為0.8-1.2%，可利用廢塑料及廢橡膠約122萬噸。

5

高爐噴吹廢塑料技術

適用于鋼鐵聯合企業

 對回收廢塑料經過顆粒加工預處理，類似高爐噴煤進行高爐噴吹。質地較硬的廢塑料采取直接破碎的方法加工預處理；質地較軟的廢塑料采取熔融造粒的方法。

消納社會廢塑料，節約煤粉消耗，減排 CO₂。

引進、消化吸收

應用

階段

噴吹1kg廢塑料，相當于1.2kg煤粉；噴吹廢塑料100kg/t，可降低渣量30-40kg/t；高爐每噴吹1t廢塑料可減排0.28t CO₂。初步測算，一座年產800萬噸-1000萬噸級的鋼鐵廠每年可消納處理14萬噸-28萬噸廢塑料。

6

氯化鈦白生產技術

鈦白生產

 沸騰氯化生產四氯化鈦技術；四氯化鈦提純技術；四氯化鈦氧化工藝技術；鈦白后處理工藝技術；氯化殘渣無害化處理技術。

沸騰氯化生產技術替代硫酸法生產，提高鈦產品品質。污染物產生和排放量約為硫酸法的15%。

引進、消化吸收

應用

階段

我國約70家鈦白生產企業，僅2-3家擬建氯化法鈦白生產技術，其余均為硫酸法生產技術，生產技術落后，能耗高，污染嚴重，產品檔次低，品種少，品質不高。因此，氯化法鈦白的發展在我國有廣闊的前景。

7

尾礦高濃度濃縮尾礦堆存技術

礦山企業

濃縮尾礦堆存技術：尾礦深錐濃縮機濃縮、高濃度輸送、尾礦干堆。                    

濃縮尾礦堆存技術：減少尾礦儲存占地，降低基建投資，抑制尾礦揚塵；無長期蓄水，有效防止污染地下水和土壤；潰壩可能性小，安全性高；減少水分蒸發量，提高回水利用率。             

引進、消化吸收

應用

階段

以年產生700萬噸尾礦某礦山企業為例：濃縮尾礦堆存技術方案新增總體投資2.48億元。尾礦噸運營費常規方案在5-10元/t，采用濃縮尾礦堆存技術方案運營費2.78元/t，減少生產成本，推廣前景較好。

8

尾礦制加氣混凝土綜合利用技術

礦山企業

尾礦制加氣混凝土等建材產品生產技術,典型技術內容：配料、注模、切割、入釜蒸養、成品。

尾礦制加氣混凝土等建材產品生產技術：減少尾礦排放，減少污染物。

引進、消化吸收

推廣

階段

預計未來3年，尾礦制加氣混凝土等建材產品生產技術礦山普及率達到5-8%，年利用尾礦3000-4000萬噸。

9

潔凈鋼生產系統優化技術

適用于煉鋼企業

優化煉鋼企業現有冶金流程系統，采用鐵水包脫硫，轉爐脫磷，復吹轉爐冶煉，100%鋼水精煉，中間包冶金后進入高效連鑄機保護澆鑄，生產優質潔凈鋼，提高鋼材質量，降低消耗和成本。

提高鋼材質量，降低消耗和成本。

引進，消化吸收

推廣

階段

噸鋼石灰消耗下降約20-30％，總渣量減少20-30％。目前普及率低于30％。 預計未來三年普及率提高到40％。

10

轉爐煉鋼自動控制技術

適用于轉爐煉鋼企業

在轉爐煉鋼三級自動化控制設備基礎上，通過完善控制軟件，開發和應用計算機通訊自動恢復程序、動態模型系數優化、轉爐長壽爐齡下保持復吹、副槍或爐氣分析等技術，實現轉爐煉鋼從吹煉條件、吹煉過程控制，直至終點前動態預測和調整，吹制設定的終點目標自動提槍的全程計算機控制。

 實現轉爐煉鋼終點成分和溫度達到雙命中，做到快速出鋼，提高鋼水質量，提高勞動生產率，降低成本

引進，消化吸收

推廣

階段

該技術使吹煉氧耗降低4.27標準立方米/噸.秒，鋁耗減少0.276千克/噸.秒，鋼水鐵損耗降低1.7千克/噸.秒，既減少了鋼水過氧化造成的煙塵量，又節約了能源，年經濟效益可達千萬元以上。目前普及率低于15％。預計未來三年普及率提高到30％。

11

轉底爐處理含鐵塵泥生產技術

適用于大中型鋼鐵聯合企業，經濟規模為處理塵泥在20萬噸以上。

將含鐵塵泥加上結合劑按照配比進行潤磨混合，造球。經過干燥裝入轉底爐，利用爐內約1300℃高溫還原性氣氛及球團中的碳產生還原反應，將氧化鐵還原為金屬化鐵，同時將氧化鋅的大部分亦還原為鋅，并回收。

 轉底爐主要處理鋼鐵廠高爐、轉爐、燒結生產過程中產生的各種以氧化物為主的含鐵除塵灰、塵泥等固體廢棄物，同時有效回收鋅資源。

引進，消化吸收

推廣

階段

每生產1噸金屬化鐵，可減少粉塵（塵泥）排放量1.5噸。轉底爐可集中處理各種塵泥，向高爐或煉鋼爐提供成分均勻、穩定的產品，優化煉鐵系統的操作。可回收Zn、Pb等有價金屬，特別是對Zn的回收，可使塵泥中90％以上的Zn被回收。目前僅建有一套生產線。預計未來三年將新建10套以上生產線，減少粉塵排放量300萬噸以上。

12

廢水膜處理回用技術

適用于鋼鐵企業廢水再生利用

鋼鐵企業廢水膜法深度處理后再生回用

改善廢水回用水水質，提高廢水再生回用率

引進、消化吸收

推廣

階段

可使鋼鐵企業廢水回用率穩定達到75%以上，節水潛力達到約5億m³，減排COD約25萬噸。目前普及率低于15%，預計未來三年可達50%，節水1.8億m³，減排COD約10萬噸。

13

鋼渣微粉生產技術

適用于轉爐煉鋼企業

 鋼渣微粉的生產是水泥粉磨技術與選礦技術相結合的邊緣技術，其核心技術就是渣與鋼的分離粉磨技術和分級磁選技術。為了實現渣與鋼的分離，采用選礦生產中常用的預粉磨技術；為了實現鋼渣微粉的分離，采用風力分級與磁選相組合的工藝路線。

 此項技術不僅解決了鋼渣中鐵金屬的回收利用，而且為鋼渣尾渣找到了規模化、高附加值利用的最佳途徑。

自主研發

推廣

階段

目前國內僅少數幾家企業建有生產線，還未廣泛應用。預計未來三年，形成800萬噸的生產能力，減少鋼渣排放800萬噸。