序號

技術(shu)

名(ming)稱(cheng)

適用

范圍

技(ji)術主要內容

解決的主(zhu)要問題

技術來(lai)源

所處(chu)

階(jie)段(duan)

應用前(qian)景分析

1

氧化(hua)釩清潔生產技(ji)術

含釩原料提取氧化(hua)釩

該技術(shu)是在分析(xi)傳統鈉鹽(yan)提釩(fan)工藝的(de)(de)弱點和現(xian)有廢水處(chu)理技術(shu)的(de)(de)缺點，吸(xi)收了俄羅(luo)斯圖拉石灰法技術(shu)優點的(de)(de)基礎上(shang)，自主研發(fa)的(de)(de)一種釩(fan)渣生(sheng)產氧化釩(fan)工藝。

通過工藝革新，從根本上解決傳統氧化釩生產帶來的高濃度氨氮廢水問題；該技術較傳統工藝收率提高3-5%，成本降低5000元/t。

自(zi)主研發

研發

階段

該技(ji)術(shu)不僅能(neng)解(jie)決傳統工藝的廢水問題(ti)(ti)，而且能(neng)使提(ti)(ti)釩殘渣(zha)實(shi)現循環(huan)利用(yong)，提(ti)(ti)高釩資源的利用(yong)率(lv)。可徹(che)底(di)解(jie)決釩產業(ye)的環(huan)保問題(ti)(ti)，提(ti)(ti)釩技(ji)術(shu)領(ling)先。

2

燒結干法脫硫灰綜合利用技術

適用于鈣基(ji)干法(fa)燒結脫硫系統

基于(yu)(yu)燒結(jie)機干(gan)法(fa)脫硫(liu)(liu)灰(hui)成分及特性(xing)的(de)蒸壓(ya)免燒生產工藝；基于(yu)(yu)蒸壓(ya)免燒工藝的(de)環保建(jian)筑砌(qi)塊配方(fang)研究；基于(yu)(yu)干(gan)法(fa)脫硫(liu)(liu)灰(hui)特性(xing)和配方(fang)的(de)生產線設計和開發。

燒(shao)結機干法脫硫(liu)資源化利用；消耗鋼鐵企業部分水渣等其它固(gu)體廢(fei)棄物；部分替代粘土實心磚。

自主研(yan)發

研發

階段

解決(jue)鋼(gang)鐵企(qi)業現(xian)有(you)干法燒(shao)結(jie)(jie)脫(tuo)硫(liu)灰的綜合利(li)用問題；部分(fen)利(li)用其它(ta)固體廢棄(qi)物；有(you)利(li)于(yu)燒(shao)結(jie)(jie)干法脫(tuo)硫(liu)技術應(ying)用，推進燒(shao)結(jie)(jie)脫(tuo)硫(liu)實(shi)施。

3

燒結煙氣循環富集技術

大(da)中型(xing)燒結機(ji)

該技術是指將燒結總廢氣流中分出一部分返回燒結工藝的技術。具有大幅度減少廢氣排放量，并實現了廢熱再利用，減少CO₂排放。

大幅度減少廢氣量，節省對粉塵、重金屬、二惡英、SOx、NOx、HCI和HF等末(mo)端治理的投資和運行(xing)成本。實(shi)現分段廢氣循環(huan)、組合(he)廢氣循環(huan)或選擇廢氣循環(huan)。

引(yin)進、消(xiao)化吸(xi)收

應用

階段

預計近三年大中型燒結機推廣使用，普及率達到10%以上，可以大幅減少末端處里費用15億元，節約固體燃料消耗30萬噸標準煤，減少SO₂排放7.5萬噸。

4

焦爐廢塑料、廢橡(xiang)膠利(li)用(yong)技(ji)術

適用于鋼鐵(tie)聯(lian)合企業

廢塑料(liao)、廢橡(xiang)膠無(wu)害化(hua)預處(chu)理后(hou)，利用(yong)焦(jiao)爐處(chu)理廢塑料(liao)、廢橡(xiang)膠，使其在高(gao)溫、全(quan)封閉和還原氣(qi)氛下，轉化(hua)為焦(jiao)炭(tan)、焦(jiao)油和煤氣(qi)，實(shi)現(xian)廢塑料(liao)、廢橡(xiang)膠資源(yuan)化(hua)利用(yong)。

消化社會廢塑料及廢橡膠，節約煉焦煤消耗，減排 CO₂。

引進、消化吸收

應用

階段

預計約有12200萬噸焦炭產量可采用本技術。廢塑料及廢橡膠配入量為0.8-1.2%，可利用廢塑料及廢橡膠約122萬噸。

5

高爐噴吹(chui)廢塑料(liao)技術(shu)

適(shi)用于鋼鐵聯合企業

對(dui)回收(shou)廢(fei)塑(su)料(liao)(liao)(liao)經過顆粒加工預(yu)處(chu)理(li)，類似高爐噴煤進行高爐噴吹。質(zhi)地較硬的(de)廢(fei)塑(su)料(liao)(liao)(liao)采(cai)取(qu)直接破碎的(de)方(fang)法加工預(yu)處(chu)理(li)；質(zhi)地較軟(ruan)的(de)廢(fei)塑(su)料(liao)(liao)(liao)采(cai)取(qu)熔(rong)融造粒的(de)方(fang)法。

消納社會廢塑料，節約煤粉消耗，減排 CO₂。

引(yin)進、消(xiao)化(hua)吸收

應用

階段

噴吹1kg廢塑料，相當于1.2kg煤粉；噴吹廢塑料100kg/t，可降低渣量30-40kg/t；高爐每噴吹1t廢塑料可減排0.28t CO₂。初步測算，一座年產800萬噸-1000萬噸級的鋼鐵廠每年可消納處理14萬噸-28萬噸廢塑料。

6

氯化鈦白生產技(ji)術

鈦(tai)白生產

沸騰氯化(hua)生(sheng)產四(si)氯化(hua)鈦(tai)技術(shu)(shu)；四(si)氯化(hua)鈦(tai)提純技術(shu)(shu)；四(si)氯化(hua)鈦(tai)氧化(hua)工(gong)藝(yi)技術(shu)(shu)；鈦(tai)白后(hou)處(chu)理工(gong)藝(yi)技術(shu)(shu)；氯化(hua)殘渣無害(hai)化(hua)處(chu)理技術(shu)(shu)。

沸騰氯化生產技術替代硫酸法生產，提高鈦產品品質。污染物產生和排放量約為硫酸法的15%。

引進、消化吸收(shou)

應用

階段

我國約70家鈦白生產企業，僅2-3家擬建(jian)氯化(hua)法鈦白生(sheng)產技(ji)術，其余均(jun)為(wei)硫酸法生(sheng)產技(ji)術，生(sheng)產技(ji)術落后，能耗高，污染嚴重，產品(pin)檔次低，品(pin)種(zhong)少，品(pin)質不高。因此，氯化(hua)法鈦白的發展(zhan)在我國有廣闊的前景(jing)。

7

尾(wei)礦高濃度濃縮尾(wei)礦堆存技術

礦(kuang)山企業

濃縮尾礦堆存技術：尾礦深錐濃縮機濃縮、高濃度輸送、尾礦干堆。                    

濃縮尾礦堆存技術：減少尾礦儲存占地，降低基建投資，抑制尾礦揚塵；無長期蓄水，有效防止污染地下水和土壤；潰壩可能性小，安全性高；減少水分蒸發量，提高回水利用率。             

引進、消化吸收

應用

階段

以年產生700萬噸尾礦某礦山企業為例：濃縮尾礦堆存技術方案新增總體投資2.48億元。尾礦噸運營費常規方案在5-10元/t，采用濃縮尾礦堆存技術方案運營費2.78元/t，減少生產成本，推廣前景較好。

8

尾礦制(zhi)加(jia)氣混凝土綜(zong)合利(li)用技(ji)術

礦山(shan)企業(ye)

尾礦制加氣混凝土等建材產品生產技術,典型技(ji)術內容：配料、注模、切割、入釜(fu)蒸養、成品。

 尾礦制加氣混(hun)凝(ning)土(tu)等建材產品生產技術：減少(shao)尾礦排放，減少(shao)污染物。

引進、消化吸收

推廣

階段

預計未來3年，尾礦制加氣混凝土等建材產品生產技術礦山普及率達到5-8%，年利用尾礦3000-4000萬噸。

9

潔凈鋼生產系(xi)統(tong)優化技術(shu)

適用于(yu)煉(lian)鋼企業

優化煉鋼企業現有冶金流程系統，采用鐵水包脫硫，轉爐脫磷，復吹轉爐冶煉，100%鋼水精煉(lian)，中間包冶金后進入高(gao)效連(lian)鑄機保護澆鑄，生產優(you)質潔凈鋼，提高(gao)鋼材質量，降(jiang)低消耗和成本。

提高鋼材質量(liang)，降低(di)消耗和(he)成本。

引進，消化吸收

推廣

階段

噸鋼石灰消耗下降約20-30％，總渣量減少20-30％。目前普及率低于30％。 預計未來三年普及率提高到40％。

10

轉爐(lu)煉鋼(gang)自動(dong)控制(zhi)技術

適用于轉(zhuan)爐(lu)煉鋼企業

在轉爐煉鋼三級自動化控制設備基礎上，通過完善控制軟件，開發和應用計算機通訊自動恢復程序、動態模型系數優化、轉爐長壽爐齡下保持復吹、副槍或爐氣分析等技術，實現轉爐煉鋼從吹煉條件、吹煉過程控制，直至終點前動態預測和調整，吹制設定的終點目標自動提槍的全程計算機控制。

實現轉爐煉鋼(gang)(gang)終點(dian)成(cheng)分和(he)溫度達到雙命中，做到快速出鋼(gang)(gang)，提(ti)(ti)高鋼(gang)(gang)水質量，提(ti)(ti)高勞動生產率，降(jiang)低成(cheng)本

引(yin)進(jin)，消化吸收

推廣

階段

該技術使吹煉氧耗降低4.27標準立方米/噸.秒，鋁耗減少0.276千克/噸.秒，鋼水鐵損耗降低1.7千克/噸.秒，既減少了鋼水過氧化造成的煙塵量，又節約了能源，年經濟效益可達千萬元以上。目前普及率低于15％。預計未來三年普及率提高到30％。

11

轉底爐處理含(han)鐵塵泥生產技術

適用于大中型鋼鐵聯合企業，經濟規模為處理塵泥在20萬噸以上。

將含鐵塵泥加上結合劑按照配比進行潤磨混合，造球。經過干燥裝入轉底爐，利用爐內約1300℃高溫(wen)還(huan)原(yuan)性氣氛及(ji)球團中的碳產生還(huan)原(yuan)反(fan)應，將(jiang)(jiang)氧(yang)化(hua)鐵(tie)還(huan)原(yuan)為(wei)金屬化(hua)鐵(tie)，同時將(jiang)(jiang)氧(yang)化(hua)鋅(xin)的大部分亦還(huan)原(yuan)為(wei)鋅(xin)，并回收。

轉底爐(lu)(lu)主要處(chu)理鋼鐵廠(chang)高(gao)爐(lu)(lu)、轉爐(lu)(lu)、燒(shao)結(jie)生(sheng)產過程中產生(sheng)的各種以(yi)氧(yang)化物為主的含鐵除塵灰、塵泥等固(gu)體廢棄物，同時有效回收鋅資源。

引進，消化(hua)吸(xi)收

推廣

階段

每生產1噸金屬化鐵，可減少粉塵（塵泥）排放量1.5噸。轉底爐可集中處理各種塵泥，向高爐或煉鋼爐提供成分均勻、穩定的產品，優化煉鐵系統的操作。可回收Zn、Pb等有價金屬，特別是對Zn的回收，可使塵泥中90％以上的Zn被回收。目前僅建有一套生產線。預計未來三年將新建10套以上生產線，減少粉塵排放量300萬噸以上。

12

廢水膜(mo)處理回(hui)用技術(shu)

適用于鋼鐵(tie)企業廢水再生利用

鋼鐵企業廢水膜法深度處(chu)理后再生(sheng)回用

 改善廢水(shui)(shui)回用水(shui)(shui)水(shui)(shui)質，提高廢水(shui)(shui)再生(sheng)回用率(lv)

引進、消化吸收(shou)

推廣

階段

可使鋼鐵企業廢水回用率穩定達到75%以上，節水潛力達到約5億m³，減排COD約25萬噸。目前普及率低于15%，預計未來三年可達50%，節水1.8億m³，減排COD約10萬噸。

13

鋼渣(zha)微粉生產技術

適用于轉爐(lu)煉鋼企(qi)業(ye)

鋼(gang)渣(zha)微粉(fen)的生產是水泥(ni)粉(fen)磨技(ji)(ji)術(shu)(shu)與(yu)選礦(kuang)技(ji)(ji)術(shu)(shu)相(xiang)結(jie)合(he)(he)的邊(bian)緣技(ji)(ji)術(shu)(shu)，其核心技(ji)(ji)術(shu)(shu)就是渣(zha)與(yu)鋼(gang)的分離粉(fen)磨技(ji)(ji)術(shu)(shu)和分級(ji)磁選技(ji)(ji)術(shu)(shu)。為了實(shi)現渣(zha)與(yu)鋼(gang)的分離，采(cai)用選礦(kuang)生產中常用的預粉(fen)磨技(ji)(ji)術(shu)(shu)；為了實(shi)現鋼(gang)渣(zha)微粉(fen)的分離，采(cai)用風力分級(ji)與(yu)磁選相(xiang)組合(he)(he)的工藝路線。

此(ci)項技術(shu)不僅(jin)解決了鋼(gang)渣中鐵(tie)金屬的回收利用(yong)，而(er)且為鋼(gang)渣尾渣找到了規模化、高附加值利用(yong)的最佳(jia)途(tu)徑。

自主研發

推廣

階段

目前國內僅少數幾家企業建有生產線，還未廣泛應用。預計未來三年，形成800萬噸的生產能力，減少鋼渣排放800萬噸。