大型模鍛液壓機是機械制造業不可或缺的重要裝備，也是一個國家科技水平、綜合國力的重要標志，更是維護國家安全的戰略裝備。大型模鍛液壓機是發展航空、航天工業必不可少的裝備外，其他重要工業部門也需要大型鍛件，如燃氣輪機用大型輪盤鍛件、煙氣輪機用大型輪盤鍛件、各類發動機葉片、大型船用模鍛件、電站用大型模鍛件、壓力容器鍛件，以及其他類型民用品模鍛件的生產，都離不開大壓機。

 　　我國鍛造液壓機的發展是從對原有國外產品的修復及仿制，到獨立研發的過程，并在大學開設了鍛壓專業。現在我國已成為設計、生產鍛造液壓機的大國之一。

 　　從1956年起，我國技術人員開始了從學習、仿制到獨立研發鍛造液壓機一部分大學開設了鍛壓專業，許多教授針對鍛造工藝和設備從理論上進行了深入地研究并發表了一系列專門著作，并培養了大量的鍛壓專業人材。國家在此期間建立了多種鍛壓工藝設備研究所，作了大量的研究開發工作.先后研制成功一系列的鍛造液壓機。1975年，在當時第一機械工業部重型局組織下，編制了水壓機零部件國家標準。我國在20世紀70年代還向羅馬尼亞出口了一系列鍛造液壓機。

 　　20世紀60年代，太原重型機器廠和沈陽重型機器廠為馬鞍山鋼鐵廠研制成功了車輪和輪箍生產線。在線成形設備中，有30MN及80MN的模鍛液壓機。20世紀60年代以后，我國又研制成功一批模鍛液壓機，其中第一重型機器廠研制成功300MN級的模鍛液壓機，第二重型機器廠也研制成功100MN級的多向模鍛液壓機。

 　　20世紀70年代，世界上興起了一股研制快鍛液壓機的高潮。我國西安重型機械研究所、蘭州石油化工機械廠也在此期間研制生產了快鍛液壓機。

 　　20世紀80年代后期，隨著市場經濟的不斷發展，江蘇、浙江、山東等地的一些鄉鎮企業和一批民營企業逐漸開辦了一些中型和大型的鍛造工廠，裝備了一系列的液壓機和油壓機。現在60MN級的液壓機已經落戶民營企業。這些新崛起的企業已經占據了全國的鍛件市場的相當份額.而且還在不斷地發展。

　　1.國內鍛造液壓機的技術現狀

 　　到目前為止，全國生產大鍛件的主力設備仍然是20世紀50年代至70年代生產的鍛造液壓機。這些鍛造液壓機可分為以下兩大類：

 　　(1)傳統結構 主機為三梁四柱上動式，傳動形式大多為水泵蓄勢器傳動，操縱形式為“接力器”式控制的“提閥分配器”。鍛造的配套設備主要是鍛造行車加翻料機，有一些用上了自制的鍛造操作機。這類液壓機結構簡單，元器件國產化程度高，故障率低，具有一般故障自動排除功能。

 　　(2)快鍛液壓機 主機為兩柱下拉式，液壓機由液壓泵直接傳動，采用電液伺服控制，可以精確地控制行程大小，大多配備有操作機(有的還用雙操作機)。主機可使上砧旋轉，設有橫向移砧臺、自動換砧庫，有的液壓機還設有可旋轉的運料小車等。這類液壓機有進口和國產兩種，技術含量較高，但關鍵元器件可靠性不高，遇到故障很難排除。此外，這類設備的開工率大多不高。

 　　鍛造實現機械化和自動化，是向世界先進水平靠攏的必經途徑。我國的鍛造行業，除了這些鍛造液壓機之外，更多的是鍛錘(大多為蒸汽錘，有的已改為電液錘)，在不久的將來都會被淘汰。目前我國研發鍛造液壓機的人員已越來越少，許多高等院校的鍛造專業已經取消或合并，技術后備力量不足。

 　　我國加入wTO后，隨著經濟的發展和制造業的繁榮，各類鍛件的需求急速增加，這一形勢迫使老的鍛造液壓機要進行更新改造。發達地區的新鍛造設備加快更新，新一輪研發鍛造液壓機的時期已經到來。

　　2.鍛造液壓機的發展趨勢

　　(1)主機結構 常用的主機結構有單臂式、雙柱式、四柱式、上動式、下動式、雙機架缸動式等。

 　　下拉式結構的優點：重心低，鍛造時上部晃動小;機器油箱傳動系統都在地坑里，因此，可有效地避免火災的發生。但是，地坑的設置將增加廠房投資，整體機架下拉，會增加運動部分的質量，能源消耗大。因此，大噸位液壓機(50MN以上)不宜采用機架下拉式結構。中小型液壓機可以發展兩柱下拉式結構。

 　　傳統的三梁四柱式結構、制造、使用、維修、保養都比較簡單和方便。中小型液壓機采用斜置兩柱式是一種很好的結構。上傳動三梁四柱上動式鍛造油壓機，和下拉式相比，它的防火問題是一個技術難題。

 　　對結構的選擇，主要是考慮這種結構對鍛造工藝的適應能力，要便于操作。當然，制造成本、耐用性能、是否便于維修等也是很重要的。

 　　(2)傳動方式 19世紀的蒸汽水壓機使用重力蓄能器和蒸汽增壓器。20世紀，大功率水泵的發明，使高壓容器生產成為可能，出現了水泵蓄勢器傳動; 20世紀70年代以后，由于高性能大流量油泵及其液壓元器件、PLC、觸摸屏、工控機和各種先進的測控元件等進人工業領域，鍛造液壓機得到了飛速的發展。 但是，液壓機主機的受力構件沒有發生根本性變化。

 　　目前，世界上新制造的液壓機，已經很少有水泵蓄勢器傳動。水泵蓄勢器 傳動采用的是“提閥式”的分配器、“水力接力器”的伺服控制、“伺服閥”的小手把控制和“力矩電動機-伺服旋閥”的分配器控制等，已遠遠落后于現代的“電液伺服控制的二通插裝閥控制”和“正弦傳動”的“泵直接控制”的傳動。

 　　現在的PI—C、觸摸屏、工控機、電液伺服及二通插裝閥的系統已經很成熟。采用這些技術可以對速度、壓力、活動橫梁的行程大小實現精確的控制，很容易實現鍛造液壓機生產的自動化。

 　　有關技術資料表明，水泵蓄勢器傳動鍛造液壓機系統的總效率為30%。 40%，油泵直接傳動鍛造液壓機系統的總效率為50%。60%。從節能觀點出發。后者才是節能的系統，所以今后也不應再建水泵蓄勢站。

 　　(3)投資與成本以技術性能相當以30MN級的鍛造液壓機為例進行比較：一臺30MN級的水壓機，僅水泵蓄勢站(不包括液壓機操縱系統)的造價就達600萬元人民幣;而相同工作速度的油泵直接傳動油壓機的全部液控、電控裝置的造價低于200萬元人民幣。從電能消耗上講，30MN級的水壓機耗電大約1.8kW/h，而油壓機耗電低于1.2kW/h。目前高效、高壓、大流量油泵在國內是個缺口，這是制約油泵傳動發展的瓶頸，是必須解決的一個問題。

 　　靈動核心總體分析，投資油泵直接傳動鍛造液壓機，既有錢，又可以提高設備工作效率。隨著油泵直接傳動系統的改進與創新，它的經濟效益會更加可觀。