日前，大慶煉化聚丙烯酰胺（PAM）裝置研磨油降耗增效科研項目實驗獲得成功。該科研項目使研磨油單耗由41千克/噸降至18千克/噸，研磨油單耗達到國際同類裝置的先進水平。
聚丙烯酰胺生產過程中，為降低造粒機動靜刀具之間的摩擦及減少干燥器結塊，通常需在造粒工序噴入一定量含分散劑的研磨油，來降低造粒機負荷及膠粒在干燥器內結塊的機率。
在項目攻關階段，科研人員發現噴嘴對降低研磨油消耗起著至關重要的作用。他們自行設計加工了研磨油噴嘴，將單噴嘴設計為帶有導向槽及微調功能的雙噴嘴，研磨油與風的混合方式由外部混合改為內部混合，以提高研磨油在造粒機中的利用率，降低研磨油消耗量。在同樣配比下，采用分散效果更為優良的SPAN20代替原有的SPAN80作為分散劑。為檢驗效果，該公司在聚丙烯酰胺均聚生產裝置六線進行了試驗。試驗的過程中，他們完善了研磨油配制和加入系統的控制措施，并對相應設備進行了改造，將研磨油系統溫度控制在40℃—45℃，進一步優化了造粒和干燥工序的操作參數，使之與新使用的SPAN20及雙噴嘴更匹配。
實驗結果顯示，研磨油分散劑更換及配套的研磨油系統改造后，聚丙烯酰胺均聚生產線研磨油成本由原來的376.9元／噸降至現在的200.57元／噸，實現效益176.33元／噸。該科研成果全面推廣后，每年將為公司增加2000萬元的經濟效益。
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